Gli strumenti per la gestione del rischio più utilizzati nella quality management sono:

  1. Analisi Causa/effetto, diagramma di Ishikawa
  2. Brainstorming
  3. Checklist
  4. Consequence/Probability Matrix
  5. Event Tree Analysis (ETA)
  6. Fault Tree Analysis (FTA)
  7. Filure Modes and Effects Analysis (FMEA)
  8. Hazard and Operability. Analisi di pericolo e operabilità. (HAZOP)
  9. Human Reliability Analysis (HRA)
  10. Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)
  11. Preliminary Hazard Analysis
  12. Root Cause Analysis
  13. What if Analysis

1- Analisi Causa/effetto – diagramma di Ishikawa

ishikawaFu il dott. Kaoru Ishikawa, un ingegnere giapponese che si occupò principalmente di Controllo Qualità, ad inventare il diagramma a lisca di pesce o diagramma causa-effetto o, ancora, diagramma di Ishikawa come viene spesso chiamato oggi. Lo schema ricorda proprio la lisca di un pesce non è altro che uno strumento grafico che permette di identificare, riunire e mostrare facilmente le cause possibili che hanno originato un problema o una certa caratteristica.

Il diagramma si basa sul principio che identificare i sintomi è il primo passo per risolvere un problema. Si può definire, dunque, come una forma di rappresentazione logica e strutturata dei legami esistenti tra un effetto e le relative cause (i perché).

Kaouru Ishikwa, inventore della Qualità Totale che per primo formulò il diagramma, dice che di fronte ad una certa situazione dovremmo sempre domandarci quattro volte perché in modo da stabilire quali siano le reali cause del problema.

  

2-Brainstorming

Consiste nel sollecitare e incoraggiare il libero flusso di discussione all’interno di un gruppo di persone competenti, per identificare potenziali guasti e pericoli correlati, rischi, criteri per le decisioni. Il brainstorming comporta l’impego di tecniche particolari per cercare di garantire che l’immaginazione delle persone nel gruppo sia innescata dalle opinioni e dalle dichiarazioni di altri membri del gruppo.

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Il brainstorming può essere utilizzato in combinazione con altri metodi di valutazione dei rischi o può essere utilizzato isolatamente, come una tecnica per incoraggiare il pensiero immaginativo in qualsiasi fase del processo di gestione del rischio e in ogni fase del ciclo di vita di un sistema. Può essere usato per discussioni ad alto livello in cui vengono identificati i problemi, o per il riesame di specifici problemi.

3-Checklists

Semplice forma di identificazione di rischio. Si tratta di una tecnica di elencazione di rischi che occorre tipicamente considerare.

4-Consequence/Probability Matrix.

L’obiettivo della fase di analisi e ponderazione nel processo di valutazione del rischio è quello di gerarchizzare i rischi, in modo che il più importante per l’azienda venga messo per primo.

L’analisi del rischio implica sviluppare una comprensione del rischio attraverso la determinazione delle conseguenze e della loro probabilità.

Due aspetti del rischio possono essere quantificati sulla base di una stima, uno è la possibilità che esso si verifichi effettivamente, il secondo aspetto sono le conseguenze.

La possibilità può essere quantificata in termini di probabilità, e le conseguenze per l’azienda sono spesso espresse come perdite monetarie o di tempo, mentre le conseguenze per un ente regolatore potrebbero essere rappresentate da perdite economiche, danno ecologici, o per la salute collettiva.

Se i decisori confidano in queste stime, essi possono calcolare il valore atteso di un rischio, moltiplicando fra loro la probabilità e le conseguenze. Quelli con i valori attesi più elevati saranno i più critici per l’organizzazione. La costruzione di una matrice conseguenze/probabilità è lo strumento più semplice e comunemente utilizzato.

5- Event Tree Analysis (ETA)

event treeL’Albero degli Eventi è un diagramma ad albero che consente sia di rappresentare la sequenza di possibili eventi indesiderati sia di calcolare le probabilità successive delle combinazioni degli eventi.

6- Fault Tree Analysis (FTA)

La FTA permette, in modo grafico e logico, di collegare fra loro i guasti dei componenti di un sistema. Lo scopo principale, al contrario della FMEA, non è però quello di individuare le cause dei guasti bensì, partendo da un guasto sul sistema (Evento indesiderato), di metterlo in relazione funzionale con i guasti sui componenti (Eventi base). Prima di affrontare nel dettaglio la tecnica, possono risultare utili alcune definizioni, che torneranno utili nel seguito.

7- Filure Modes and Effects Analysis (FMEA)

La FMEA si basa sulla ricerca e sull’analisi di tutti i modi in cui un processo o un prodotto potrebbero manifestare o stanno manifestando avarie. Le avarie possono anche verificarsi quando l’utilizzatore commette errori nell’uso del prodotto.fmea

  • Una FMEA di prodotto/progetto può rivelare problemi tali da rappresentare un rischio per la sicurezza, provocare il cattivo funzionamento o accorciare la vita utile del prodotto.
  • Una FMEA di processo serve, a rivelare problemi dei processi di realizzazione del prodotto.

Una FMEA di prodotto/ progetto e di processo è normalmente effettuata attraverso le fasi seguenti:

  • Riesame del processo.
  • Formulazione attraverso un’attività di brainstorming, delle ipotesi sui modi di guasto.
  • Elencazione dei potenziali effetti di ogni modo di avaria.
  • Assegnazione dell’indice di gravità per ciascun effetto.
  • Attribuzione di un indice della probabilità di accadimento a ciascun modo di avaria.
  • Attribuzione dell’indice di rilevabilità per ciascun modo di avaria ed effetto.
  • Calcolo dell’indice di priorità di rischio per ciascun effetto.
  • Definizione della priorità per le azioni da intraprendere in riferimento ai modi di avaria.
  • Attuazione delle azioni per eliminare o ridurre i modi di guasto a maggior rischio.
  • Calcolo del nuovo indice di priorità di rischio conseguente alla eliminazione o riduzione del modo di guasto.

8- Hazard and Operability. Analisi di pericolo e operabilità. (HAZOP)

Ha lo scopo di esaminare gli ambienti di lavoro e identificare i pericoli cui tali ambienti espongono i lavoratori. La metodologia HAZOP è simile alla FMEA in quanto identifica anch’essa i modi di guasto di un processo, sistema o procedura, le loro cause e le conseguenza.

La differenza sta nel fatto che nel caso dell’HAZOP il gruppo di lavoro considera gli effetti indesiderati e le deviazioni dai risultati attesi e risale alle possibili cause e modi di guasto, mentre la FMEA parte dalla definizione dei modi di guasto.

9- Human Reliability Analysis (HRA)

Si occupa dell’impatto del fattore umano sulle prestazioni del sistema e può essere utilizzata per valutare l’influenza dell’errore umano sul sistema.

Per valutare al meglio l’affidabilità dei sistemi, che rientrano nel quadro generale dell’analisi dei rischi, oltre ad analizzare il sistema da un punto di vista tecnologico e meccanico bisogna soffermarsi sulla dipendenza dell’affidabilità umana da fattori personali e contestuali. In tal senso alla valutazione qualitativa del comportamento dell’operatore ed alla ricerca di modelli che ne descrivessero l’interazione con il processo produttivo.

10- Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)

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Un metodo sistematico, proattivo e preventivo per assicurare la qualità del prodotto, l’affidabilità e la sicurezza dei processi attraverso la misurazione delle specifiche caratteristiche che devono rientrare nell’ambito di limiti stabiliti.

I principi su cui si basa l’elaborazione di un piano HACCP sono :

  • Indentificare ogni pericolo da prevenire, eliminare o ridurre.
  • Identificare i punti critici di controllo (CCP – Critical Control Process) nelle fasi in cui è possibile prevenire, eliminare o ridurre un rischio.
  • Stabilire, per questi punti critici di controllo, i limiti critici che differenziano l’accettabilità dalla inaccettabilità.
  • Stabilire e applicare procedure di sorveglianza efficaci nei punti critici di controllo.
  • Stabilire azioni correttive se un punto critico non risulta sotto controllo.
  • Stabilire le procedure da applicare regolarmente per verificare l’effettivo funzionamento delle misure adottate.
  • Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare.

11- Preliminary Hazard Analysis

L’analisi preliminare dei rischi (PHA) è un’analisi semi-quantitativa che viene eseguita per:

  • Identificare tutti i pericoli potenziali e gli eventi accidentali che possono portare ad un incidente
  • Classifica gli eventi accidentali individuati in base alla loro gravità
  • Identificare i controlli di pericolo previsto e il follow-up delle azioni

12- Root Cause Analysis

Root Cause Analysis (RCA) è un metodo di problem solving utilizzati per individuare le cause profonde di guasti o problemi. Ha lo scopo di identificare le cause originarie, invece che occuparsi delle motivazioni più ovvie e immediate, o dei sintomi in sé. La RCA può essere applicata per la valutazione dei singoli eventi di maggiore gravità, ma anche essere impiegata a livello generale, per determinare quali miglioramenti possono essere introdotti.

13- What if Analysis

Un Sistema per indirizzare un gruppo di studio nell’identificazione dei rischi. Normalmente utilizzato nell’ambito di un workshop con facilitatore. In genere è collegato a una tecnica di analisi e valutazione del rischio. E’ dunque simile al brainstorming. Il processo da riesaminare viene scomposto in sottoprocessi e una serie di domande viene sottoposta alla libera discussione, chiedendo che cosa accadrebbe se vi fosse un guasto nel sottoprocesso o nelle singole attività del sottoprocesso. Le risposte vengono evidenziate e raccolte tutte le volte che emerge un pericolo potenziale.

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